Artrich变频器在空压机的应用
2017-01-17

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一、项目背景

我公司AR200L通用型高性能变频器曾在某造纸厂对公司多台75kW的空压机进行了技术改造,取得了显著的经济效益。

设备改造前,两台空压机一主一备,全部运行在工频状态。压力采用两点式控制(上、下限控制)。钢筋焊网生产的工作状况决定了用气量的时常变化,这就导致了空压机频繁的卸载和加载,对电动机、空压机和电网造成很大的冲击。另外,空压机卸载运行时,不产生压缩空气,电动机处于空载状态,其用电量为满负载的40%左右,这部分电能被白白的浪费。在这种情况下,对其进行变频器改造是非常必要的。

二、实施方案

根据现场实际情况,我们用一台变频器来控制两台空压机,通过电气控制相互转换两台空压机的变频运行;当一台空压机出现故障时,可以转换到另一台空压机上运行,不会影响生产的正常进行。这样,即节省了设备投资,又能满足生产工艺的需要。

如图所示,系统改造时,在保留原工频系统情况下,增加变频系统,做到了工频/变频互锁切换。通过外部控制电路,使空压机起停操作步骤仍然如前,操作简单,安全可靠。本系统采用压力闭环调节方式,在原来的压力罐上加装一个压力传感器,将压力信号转换成0-10V的电信号,送到变频器内部的PID调节器,调节器将信号与压力设定值进行比较运算后输出控制信号,变频器根据该信号输出频率,改变电动机转速,调节供气压力,保持压力的恒定,使空压机始终处于节电运行状态。

三、实施效果

改造前,空压机工频满载运行电流为158A,运行时间1分钟;空载运行电流为56A,运行时间2分钟,频繁的加载和卸载。改造后,空压机运行频率经常在30HZ-40HZ,运行电流平均为70A,基本上没有卸载时间。空压机平均每天工作16小时,每月工作25天。空压机每月用电量计算如下:

安装前 =v3(I×U)×12×25÷1000
    =1.73×(158×1/3+56×2/3)×380×16×25÷1000
    = 23666.4(度)
安装后 = 1.73×65×380×16×25÷1000
    = 18407.2(度)
每月节省电量 = 安装前-安装后
       = 23666. 4-18407.2
       = 5259.2(度)
按每度电0.8元计算,每月可节省电费=5259.2×0.8=4207.36(元)
                    

四、综合效益

1)节约能源
变频器控制压缩机与传统控制的压缩机比较,能源节约是最有实际意义的,根据空气量需求来供给的压缩机工况是经济的运行状态。
2)运行成本降低
传统压缩机的运行成本由三项组成:初始采购成本、维护成本和能源成本。其中能源成本大约占压缩机运行成本的77%。通过能源成本降低44.3%,再加上变频起动后对设备的冲击减少,维护和维修量也跟随降低,所以运行成本将大大降低。
3)提高压力控制精度
变频控制系统具有精确的压力控制能力。使压缩机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量相匹配。变频控制压缩机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制电机速度的精度提高,所以它可以使管网的系统压力变化保持在3pisg变化范围,也就是0.2bar范围内,有效地提高了工况的质量。
4)延长压缩机的使用寿命
变频器从1Hz起动压缩机,它的起动加速时间可以调整,从而减少起动时对压缩机的电器部件和机械部件所造成的冲击,增强系统的可靠性,使压缩机的使用寿命延长。 
5)降低了空压机的噪音
根据压缩机的工况要求,变频调速改造后,电机运转速度明显减慢,因此有效地降了空压机运行时的噪音。现场测定表明,噪音与原系统比较下降约3至7分贝。

 

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